一般指在工具电极或工件上，增加（加工钻出）排屑与排气功能的孔，简称排气孔（又称工艺小孔等）。具体排气孔在工具电极上的位置、尺寸、形状及数量的确定原则如下。

（1）排气孔的位置要求  排气孔应安排在工具电极端面有内凹部位的上端，为避免有害气体或蚀除物等聚积在电极的中空部位，必须在电极上朝上钻孔，确保有害气体的正常排放。另外，排气孔还应在工具电极端面的拐角、窄缝、沟槽等处，因为这些位置极容易存屑、存气，不利于稳定加工，容易产生拉弧、烧伤。

（2）排气孔的尺寸要求  排气孔的直径一般为φ1~2mm，若直径过大，则加工之后残留的突起太大，给善后清理造成困难，若直径过小，则起不到排屑与排气的作用。一般排气孔的上端需扩大至φ5~8mm左右，有利于排屑与排气。其排气孔的位置要适当错开，可减少“波纹”的形成。数量的多少要根据端面的具体复杂情况而定。

利用“排气孔”进行排屑与排气时，往往与其他排屑和排气方式合并使用，加工效果会更好，例如加工深孔型腔时，可采用部分冲液、部分排气的方式。对于有通孔或型腔部件有工艺孔的模具，可利用油杯进行下抽液或下冲液进行加工，并在工具电极上加工出排气孔就可以实现稳定加工。如果加工较浅型腔时，一般使用抬起加排气孔的办法，即可稳定加工。

因此，合理选择确定排气孔的尺寸、形状及位置，就可以不断的排除放电加工的蚀除产物（即排屑）不断的引出加工放电区域产生的大量有害气体（即排气），使放电加工持续稳定的进行。同时也避免发生“放炮”现象和减少蚀除物的堆积造成的拉弧烧伤现象。