小孔加工也是电火花穿孔、成形加工的一种。一般认为小孔的直径范围是0.1~2mm之间，加工面积小、深度大，深径比达20以上；小孔加工均为盲孔加工，排屑困难。

小孔加工由于工具电极截面积小，容易变形；不易散热，排屑又困难，因此电极损耗大。工具电极应选择刚性好、容易矫直、加工稳定性好和损耗小的材料，如铜钨合金、钨丝、钼丝、铜丝等。加工时为了避免电极弯曲变形，还需设置工具电极的导向装置。

为了改善小孔加工时的排屑条件，使加工过程稳定，常采用电磁振动头，使工具电极丝沿轴向振动，或采用超声波振动头，使工具电极端面作轴向高频振动，进行电火花超声波复合加工，可以相对提高生产率。如果所加工的小孔直径较大，允许采用空心电有（如空心紫铜管或黄铜管），则可以用较高的压力强迫冲油，加工速度将显著提高。如果机床主轴有旋转，则除可提高加工速度外，还可提高加工小孔的圆度。

在主轴能旋转的电火花机床上，可采用反拷加工圆度和垂直度很高的电极，再用此电极加工小孔，要点如下。

（1）电极材料  常用的材料有紫铜、黄铜、铜钨合金细杆和较粗的钨丝和钼丝等。

（2）电极的反拷加工  机械加工制造直径很小的细长电极很困难，电火花反拷加工是一种行之有效的工艺。在电火花机床上用一块长约50mm、厚5mm耐电火花腐蚀的铜钨合鑫或硬质合金块作为反拷电极块，其工作面必须磨过，并校正到与坐标与方向平行。要反拷的电极夹在主轴夹头内，可随主轴旋转和上下运动。然后用图中方法进行粗拷、开空刀槽和精拷加工。粗加工余量以0.2~0.3mm为为宜；精加工余量以0.02~0.05mm为宜，在要求高一些的场合，还应进行超精反拷加工，加工余量为5~10μm，R_a值<0.32μm。

（3）加工方法  小孔电火花加工规准的选择，主要根据孔径、精度、深度、机床条件等因素综合考虑。一般采用一挡规准加工到底，只是在孔径发生变化时才转换规准。

对于孔径大于1mm的孔，如果加工之前没有预孔，可用铜管作电极打出预孔，对于孔径小于1mm的小孔，用实心电极加工时，可以把电极拷扁，以利排屑。所谓拷扁，就是将电极圆周沿轴向拷掉一部分，在加工时主轴回转，由于保持了一个直通外界的扁口通道，可以使排屑通畅，加工稳定。拷扁部分一般为直径的1/6~1/8，太小效果不明显，太大则电极刚度不好，损耗增大。

为了减少孔的锥度，在加工孔通后，可使工具电极继续上下“珩磨”几次，直到不放电为止。

小孔加工一般采用RC线路脉冲电源较好。线路简单，单个脉冲能量可以做得很小，且瞬时放电的峰值电流较大，抛出材料气化百分比和抛出力较大，可以得到较好的表面粗糙度和加工稳定性。用晶体管脉冲电源时，脉冲宽度应小于10~5μs，峰值电流在5~1A之间，选择正极性加工（紫铜电极）。虽然电极损耗比较大，但对通孔而言，可以多进给一段距离进行修光。