1、尽量做到均匀加热及正确加热工件

形状复杂或者界面尺寸相差悬殊时，常会产生加热不均匀而导致的变形。为此，工件在装炉前，对不需要淬硬孔及界面突变处，应采用石棉绳堵塞或者绑扎等办法以改善其受热条件。对一些薄壁圆环等易变形零件，可设计特定淬火夹具。这些措施既有利于加热均匀，又有利于冷却均匀。

2、正确选择冷却方法和冷却介质

尽可能采用预冷，在工件淬入淬火介质前，尽可能缓慢的冷却以减少工件内温差。在保证满足淬硬层深度及硬度要求的前提下，尽可能采用冷却缓慢的淬火介质。合理选择和采用分级或等温淬火工艺。

3、正确选择淬火工件浸入淬火介质的方式和运行方向

淬火时应尽量保证能得到最均匀的冷却，以最小阻力方向淬入。大批量生产的薄圆环类零件、薄板形零件、形状复杂的图轮盘和伞齿轮等，在自由冷却时，很难保证尺寸精度的要求。为此，可以采取压床淬火，即将零件置于专用的压床模具中，再加上一定的压力后进行冷却。由于零件的形状和尺寸受模具的限制，因而可能使零件的变形限制在规定的范围之内。

4、进行及时、正确的回火

在生产中，有相当一部分工件，并非在淬火时开裂（相关阅读：[加工百科]钢的淬火裂缝产生原因及预防措施），而是由于淬火后未及时回火而开裂。这是因为在淬火停留过程中，存在于工件内的微细裂缝在很大的淬火应力作用下，融合、扩展，以致其尺寸达到断裂临界裂缝尺寸，从而发生延时断裂。实践证明，淬火不冷到底并及时回火，是防止开裂的有效措施。对于形状复杂的高碳钢和高碳合金钢，淬火后及时回火尤为重要