影响加工速度的因素不但与脉冲能量有关，还与加工条件，技术要求有关。具体加工条件的加工面积、加工深度、排屑条件 、电极材料对加工速度的影响如下。

（1）加工面积对加工速度的影响  加工面积足够大时对加工速度影响不大，只有加工面积小到某一临界面积时，加工速度才会显著降低。其原因是因为在单位面积上脉冲能量过分集中，致使电蚀产物不能充分消电离，即排屑不好而降低加工速度。另外需要指出的是，当峰值电流不同时，其最小临界加工面积也不同。因此，要确定一个具体加工对象的加工参数时，必须根据加工面积选择合适的峰值电流。

（2）加工深度对加工速度的影响  加工速度随着加工深度变化而变化。随着加工深度的增加，电蚀产物不能及时排除，脉冲能量不能有效利用，造成加工速度降低。如果能够进行冲液、抽液，改善排屑条件，对加工速度的影响就小。如果是盲孔加工时，加工深度对加工速度的影响就显著，这就需要采取排屑措施，使加工能正常进行。

（3）排屑条件对加工速度的影响  在电火花加工过程中不断产生金属蚀除微粒、气体、炭黑等物质，如不能及时排除会造成脉冲利用率低，直接影响加工速度。为了改善排屑条件，一般都采用冲液或抽液的办法来提高加工速度。冲液压力适当会提高加工速度，当冲液压力超过一定值时，加工速度略有降低。另外，抬刀状况也影响加工速度，一般适应抬刀比定时抬刀的效果好，采用适应抬刀加工速度高，也不易出现拉弧烧伤。如果条件允许应增大抬刀高度，当电极端面抬到工件表面之上，将蚀除产物快速的带出，这样长距离的抬刀使蚀除产物有足够的时间离开加工区，而电极返回放电位置时会挤出更多的蚀除产物。在条件允许的情况下，长距离抬刀和冲液配合效果更佳。

（4）电极材料对加工速度的影响   在同样加工条件下采用不同的电极材料，其加工速度也不相同。如同样脉冲宽度、峰值电流、加工面积条件下，石墨材料的加工速度要高于纯铜材料的加工速度。但在脉冲宽度较窄，加工面积又小时，纯铜电极材料的加工速度要高于石墨电极材料。因此，在生产中要根据不同的加工条件和技术要求合理的选择电极材料才能最大限度的提高加工速度。

总之，在生产实践中不能片面的追求加工速度，要综合考虑各方面的因素，在保证加工精度和表面粗糙度的前提下来提高加工速度。一般每安培加工电流的速度流的速度约为10mm3/min以此来客观衡量脉冲电源、进给伺服系统和综合工艺水平的好坏。