T10A钢仪表元件冲模780℃加热，280℃等温淬火，模具使用寿命比780℃淬火+300℃回火提高近3倍，由冲压5500件提高到19730件。

采用780℃加热，280℃等温淬火，获得下贝氏体体组织，不存在微裂纹，可在保持高硬度的同时具有更好的强韧性配合。又因为下贝氏比体积小于高碳马氏体，能有效地减少开关复杂零件的畸变。下贝氏体的疲劳强度优于回火马氏体组织，下贝氏体中的非共格铁素体片间界有利于应力松驰，因而在同等屈服强度下，下贝氏体中的非共格铁素片间界有利于应力松驰，因而在同等屈服强度下，下贝氏体显示了较高的断裂韧度，因而能延长模具寿命。

又如T10A钢落料模按常规工艺处理：800℃×25min水油双液淬火，200℃×2h回火。硬度为58～61HRC。使用中，由于磨损使间隙超差失效，平均使用寿命不到5000次。改进工艺后，又增加一道完全退火工艺，即锻后球化退火（以前锻后堆积式冷却不退火），将模具用旧报低包裹好装箱，上盖旧渗碳剂，600℃入炉，升温至840℃×2.5h，740℃×3h，炉冷至500℃出炉空冷。退火的组织为细球状珠光体加网状渗碳体，硬度为207HBW。最终热处理在箱式电阻炉中加热，840℃×1.5min/mm，淬入10%（质量分数）NaC1水溶液中，冷至300℃左右立即转入220℃硝盐中等温45min，200℃×2h回火。硬度为54～56HRC，金相组织为细针状马氏体+碳化物+少量的残留奥氏体。

按等温淬火新工艺处理的模具连续落料2万次以上，寿命提高3倍。