固体渗碳一般选择箱式炉、井式炉和台车炉。

   （1）渗剂   固体渗碳剂常采用木炭（或其他供碳剂）+碳酸钡（或其他催渗剂）+碳酸钙（填充剂）+适量粘结剂混合而成。根据《JB/T9203—1999固体渗碳剂》的规定实施。渗剂中碳酸钡含量及类别。

   渗碳填充剂能防止渗剂在渗碳过程中烧结成块，其含量应不超过2%。

   粘结剂可将催渗剂均匀牢固地黏附在木炭颗粒上，避免筛漏损失，并能提高工件上渗层的均与性。粘结剂有糖浆、淀粉、薯粉、糊精或重油。

   配制固体渗碳剂时，先将木炭捣碎，按需要的颗粒尺寸用两种不同目数的筛子筛选。筛出的木炭颗粒称重后倒入清水中搅拌、静置，待砂子。碎石子等杂物沉入水底后再将其捞出。按配方将称好重量的碳酸钡与粘结剂混匀，然后撒在半干的木炭上，经手工或机械混合拌匀，风干或烘干至水分含量不超过4%。

   生产中使用的渗剂，常由20%~40%的新配渗剂和60%~80%用过的旧渗剂混合而成。混合前旧渗应再次过筛，使粒度符合要求。

   （2）装箱   零件的固体渗碳时在渗碳箱中进行，装箱的方法对渗碳质量影响很大，因此装箱是固体渗碳操作的重要环节。渗碳箱可用低碳钢板或耐热钢板焊接而成，也可用铸铁铸成。为了保证有一定的强度，箱的壁厚一般为5~10mm。渗碳的形状一般为圆筒形成或长方形。大型零件的专用渗碳箱，其形状应尽可能与零件的形状一致，每个渗碳箱的容积不宜过大，以免造成装炉、出炉困难。每个渗碳箱的盖上要有两个插试棒的孔，箱口要有封口槽，便于用泥密封。

  渗碳零件装箱时，首先要在箱底铺一层30~40mm的渗碳剂，并将其捣紧压平，然后再上面摆放第一层零件，相邻零件的间距为25~30mm，零件与箱壁也要间隔20~30mm，接着摆放第二层、第三层。每层之间都填满一层25~30mm厚的渗碳剂。装完最后一层零件之后，还要再盖上一层＞40mm的渗碳剂，并捣实压紧，最后将箱盖合上，箱口和盖地边沿用耐火黏土泥密封。这样可防止箱内渗碳气体外逸，外面的空气也不会进入箱内。

   在同一渗碳箱内最好装放材料相同、渗层深度要求一致的零件。

   为了检测渗层深度和渗层的金相组织，在渗碳箱盖上要插入两根试棒，同时在零件装箱时，也要在箱内的适当部位摆放2~4块试片。

   （3）装炉及工艺温度、时间   渗碳零件装箱之后于850~880℃入炉，等炉温回升到此温度时，保温2~5h，小箱体时取下限值，使箱体内外温度趋于一致，随炉缓慢升温至900~940℃进行渗碳。

   固体渗碳的时间是指渗碳箱达到渗碳温度并里外透热后，使渗层深度达到规定要求所需的时间。固体渗碳时间、钢种的渗层深度之间的关系。

   实践经验证明，在（930 ±10）℃的温度下固体渗碳，其平均速度一般为0.1~0.15mm/h。无论采用何种方法计算的渗碳时间，都只能做参考。准确的渗碳时间还要通过检查试棒来决定。通常是在出炉的前半小时，从渗碳箱盖上抽出试棒，并直接淬火冷却，然后压断。