大型多芯头模具是125000kN水压机大截面多孔薄壁铝合金型材的重要模具，外形尺寸为φ688mm×146mm。热处理工艺如下：

（1）球化退火  将模具装入φ780mm×230mm无盖桶内，为防止氧化脱碳，需加铸铁屑等填料，最后用水玻璃耐火泥密封；650℃×3h预热，随炉升温850℃×6h，停电降温740℃×8h，炉冷至500℃出炉空冷。

（2）淬火处理  淬火前对模具表面刷涂石墨油，模底放一层约5mm厚的石棉板，模子型腔用石棉板、铸铁屑保护。用Q235A钢板焊成仿形套罩对芯头加以保护。采用阶梯式加热，即在400℃装箱入炉，并保温1.5h，然后以60℃/h速度加热到600～650℃×3～3.5h，最后升温到1070～1080℃，保温时间按0.9～1.0h/100mm计算。模具出炉淬火时，首先要去掉石棉板和铸铁屑保护层（芯头保护套除外），预冷到920～950℃，立即淬入L-AN32全损耗系统用油中，采用油冷15min—空冷50s—油冷20 min—空冷60s—油冷20min的间隙冷却方式，减少截面上的温差，使冷却均匀，降低淬火应力，确保淬火质量。

（3）回火处理  模具淬火后应立即进行回火。320℃装炉，并在此温度保温2～3h，然后以60℃/h加热速度升温，620～670℃×2h×4次回火，回火加热以后，以50℃/h速度冷却到400℃出炉空冷。回火后硬度为40～44HRC。

按上述工艺处理的大型多芯头模具，可挤压铝型材300多根，而常规处理模具仅挤压80多根，寿命提高近4倍。